Definición y propósito
El CRP (Capacity Requirements Planning) es el módulo de planificación que toma las órdenes propuestas por el MRP y valida si los centros de trabajo y los calendarios disponibles soportan la carga requerida en el horizonte planificado. Su función es transformar “qué fabricar y cuándo” (output del MRP) en “qué centros, cuántas horas y qué turnos” (output del CRP).
A diferencia del MRP, que asume capacidad infinita, el CRP trabaja con la capacidad real de cada centro de trabajo: horas disponibles por día, eficiencia histórica, mantenimiento programado, vacaciones del operario polivalente que no se puede sustituir.
Cómo se calcula la carga
Para cada orden de producción propuesta, el CRP:
- Lee la ruta de fabricación (routing) del artículo: secuencia de operaciones, centro de trabajo donde se ejecuta cada una, tiempo de preparación (setup) y tiempo unitario (run time).
- Convierte cantidad a fabricar en horas de máquina y horas de mano de obra por centro.
- Agrega por centro y por periodo (día, semana, mes).
- Compara con la capacidad disponible del centro (horas calendario × eficiencia).
- Marca sobrecargas (carga > capacidad) e infraocupaciones.
El resultado es un perfil de carga por centro, normalmente representado en histograma, que el planificador revisa.
CRP vs RCCP vs APS
- RCCP (Rough-Cut Capacity Planning). Análisis grueso a nivel de MPS, agregando por familias y centros críticos. Sirve para decidir si el plan de ventas trimestral cabe en la planta.
- CRP. Análisis detallado a nivel de orden de producción, una vez el MRP ha explosionado componentes.
- APS (Advanced Planning & Scheduling). Optimización conjunta de plan y secuencia con capacidad finita, considerando restricciones múltiples (herramientas, operarios polivalentes, secuenciación óptima). Sustituye al CRP clásico en plantas complejas.
El CRP clásico es descriptivo (te muestra la sobrecarga), no prescriptivo (no te resuelve cómo eliminarla). Esa es la diferencia clave con un APS.
Cómo se aplica en Business Central
Business Central trae la capa de centros de trabajo, calendarios y rutas necesaria para hacer CRP descriptivo: la hoja de capacidad muestra carga por centro y permite reprogramar manualmente. Para fabricación discreta de media complejidad es suficiente.
Cuando la planta necesita capacidad finita real, secuenciación óptima, simulación de escenarios o sincronización entre varios talleres, dvproduction y dvplanner sobre BC aportan motor APS con restricciones múltiples (matrices de cambio de utillaje, paralelización de operaciones, operarios polivalentes), visualización Gantt arrastrable y propagación automática de cambios al MRP y a las fechas comprometidas con cliente.
Errores frecuentes
- Calendarios mal mantenidos. El CRP supone que el centro está disponible según calendario. Festivos locales no cargados, ausencias no marcadas o averías recurrentes no contempladas falsean toda la planificación.
- Tiempos de setup ignorados. En lotes pequeños el setup es porcentualmente enorme. Olvidarlo en la ruta hace que el CRP infraestime la carga real un 20-30 %.
- Eficiencia teórica. Asumir 100 % de eficiencia genera planes ejecutables solo sobre papel. La eficiencia debe medirse en histórico real (vía OEE) y aplicarse al CRP.
- CRP sin sincronización entre centros. Saber que el centro A está al 120 % y el B al 60 % no resuelve nada si las operaciones tienen que ejecutarse en secuencia. Sin secuenciación temporal el CRP solo diagnostica.