Definición y propósito
La ruta de fabricación (routing) es la secuencia ordenada de operaciones que transforma materias primas y componentes en producto terminado. Para cada operación define:
- Operación (qué se hace): mecanizar, soldar, montar, embalar, pintar.
- Centro de trabajo (dónde se hace): máquina, célula, línea o puesto manual.
- Tiempo de setup (preparación): cambio de utillaje, calibración, primera pieza buena. Es independiente del tamaño de lote.
- Tiempo unitario (run time): tiempo por pieza una vez la máquina está corriendo.
- Recursos adicionales: operarios necesarios (con cualificación), herramientas, plantillas, calidad asociada.
Junto con la BOM (qué se necesita), la routing (cómo y dónde se hace) es uno de los dos pilares de la planificación industrial. Sin routing fiable no hay MRP que valga, ni CRP, ni coste industrial real, ni OEE.
Routing complejas: opciones y variantes
En fabricación real, la routing rara vez es una secuencia lineal de operaciones únicas. Aparecen casuísticas que el ERP debe modelar:
- Operaciones paralelas. Dos operaciones que pueden ejecutarse simultáneamente en centros distintos (mecanizar pieza A mientras pieza B se trata térmicamente).
- Operaciones alternativas. La misma operación se puede ejecutar en el centro principal o, si está ocupado, en uno secundario más lento. El CRP debe contemplar la alternativa.
- Subcontratación. Una operación se externaliza (tratamiento térmico, recubrimiento, mecanizado especial). La routing genera orden de compra de servicio en lugar de orden de trabajo interna.
- Rutas por lote o por unidad. Algunas operaciones dependen del tamaño de lote (un horneado vale para 100 piezas), otras son por unidad pura.
- Versiones de ruta. Cuando ingeniería actualiza el proceso, la nueva ruta convive con la antigua para órdenes ya lanzadas. La gestión de versiones es crítica para mantener trazabilidad.
Cómo se aplica en Business Central
Business Central trae el módulo de rutas como parte del estándar de fabricación: tablas de operaciones, centros de trabajo, tiempos de setup y unitario, vinculación a la BOM. Es funcional para fabricación discreta media.
Las limitaciones aparecen con escenarios complejos:
- Rutas con operaciones paralelas reales (no solo capacidad paralela).
- Matrices de cambio de utillaje que penalizan setups según el producto saliente y entrante.
- Variantes de ruta dependientes de configuración del producto (ATO).
- Subcontratación con varias operaciones intercaladas (interno → subcontrata → interno).
dvproduction extiende rutas con estas capacidades, mantiene histórico de versiones de ruta (cualquier cambio queda trazado con fecha y motivo) y permite comparar tiempo teórico vs tiempo real capturado en planta para refinar las rutas continuamente.
Errores frecuentes
- Tiempos teóricos desfasados. Las rutas se montan en implantación y nadie las revisa. Tres años después, mejoras de proceso o nuevos utillajes han reducido los tiempos un 30 %, pero el ERP sigue planificando con los antiguos. Resultado: planta infrautilizada en la herramienta y planificador “ajustando manualmente”.
- No diferenciar setup de run time. Cuando setup y run van agrupados, el coste de lotes pequeños se subestima y el de lotes grandes se sobreestima. La decisión de tamaño de lote se vuelve ciega.
- Rutas sin subcontratación reflejada. Cuando una operación se externaliza puntualmente y no se modeliza, el coste real (factura del subcontratista) no enlaza con la orden. Aparece como “diferencia inventario” sin explicación.
- No vincular ruta y OEE. El OEE compara producción real con tiempo ciclo teórico de la ruta. Rutas desfasadas dan OEE ficticio (a veces > 100 %).