Preguntas frecuentes sobre fabricación industrial

ERP y MES

Qué sistema controla qué en una fábrica industrial y cómo encaja dvproduction sobre Business Central.

• ¿Qué diferencia hay entre un ERP y un MES?

  El ERP gestiona el negocio —compras, ventas, inventario, contabilidad y costes—; el MES gestiona la ejecución en planta —qué se fabrica ahora, en qué máquina, con qué operario y a qué coste real—. El ERP trabaja con el plan; el MES, con lo que ocurre en el taller en tiempo real.

  En Business Central, la extensión dvproduction aporta esa capa MES sobre el ERP: planta y oficina comparten el mismo dato, sin Excels ni partes que se transcriben al día siguiente.

• ¿Necesito un MES si ya tengo Business Central?

  Depende del detalle de planta que necesites. Business Central trae un módulo de fabricación completo, pero declara la producción desde la oficina: alguien teclea consumos y tiempos, normalmente al final del turno.

  Si trabajas con partes en papel, tiempos estimados o un coste real que solo conoces al cierre de mes, necesitas la captura en planta que aporta el MES. En Business Central esa capa es dvproduction con su módulo Control de Planta: el operario ficha, declara consumos y abre incidencias desde el taller, y el dato entra en el ERP mientras se fabrica.

• ¿Cuándo tiene sentido implantar un MES?

  Cuando el dato de planta llega tarde o mal y eso afecta a decisiones: no conoces el coste real hasta el cierre de mes, los partes se transcriben con errores, el comercial promete fechas que planta no cumple o nadie sabe por qué paró una máquina. También al crecer en líneas, turnos o referencias.

  En esos casos, dvproduction sobre Business Central aporta el control de planta en tiempo real que el ERP por sí solo no da. Si produces poco volumen y el dato manual te sirve, quizá aún no lo necesites.

• ¿Qué ventajas tiene un MES integrado frente a uno independiente?

  Un MES integrado vive dentro del ERP; uno independiente es un sistema aparte conectado por middleware. Con el integrado hay un solo dato —el consumo del operario descuenta del almacén, alimenta el coste y actualiza la contabilidad sin sincronizaciones—; con el independiente, esos datos viajan entre dos sistemas y cada viaje es un punto de fallo.

  dvproduction es una extensión nativa de Business Central: sin middleware, sin servidores extra y sin el clásico «¿qué sistema tiene razón?». Un solo dato, una sola verdad.

• ¿Puede un ERP controlar la planta en tiempo real?

  Por sí solo, no: el ERP registra lo que alguien le introduce. Para controlar la planta en tiempo real hace falta una capa de captura —pantallas de operario, terminales o conexión con las máquinas— que alimente al ERP mientras se fabrica.

  En Business Central esa capa es dvproduction: fichajes, consumos, incidencias y avance de operaciones entran en el momento en que ocurren. Y si quieres que las propias máquinas reporten sus tiempos y paradas, la extensión dvgmao aporta la conexión IoT. Con esa captura, el ERP sí refleja el taller en directo.

Producción industrial

Cómo controlar la producción con datos reales —órdenes, costes y planificación— desde Business Central.

• ¿Cómo controlo una orden de fabricación en tiempo real?

  Haciendo que la planta reporte su avance mientras se ejecuta, no al terminar. Con dvproduction sobre Business Central, cada operación de la ruta registra su inicio y fin, los consumos con su lote y las incidencias desde la pantalla del operario.

  Así sabes en qué operación va la orden, cuánto material lleva y si hay algún problema abierto, en directo. El responsable deja de preguntar «¿por dónde va la OF-1234?»: lo ve en pantalla, porque el dato entra desde el taller y no se transcribe después.

• ¿Cómo calculo el coste real de fabricación?

  Comparando lo previsto con lo que de verdad consume cada orden: materiales, tiempos de máquina, mano de obra, subcontratación y reprocesos. Con dvproduction, cada orden acumula ese coste mientras se fabrica y, al cerrarla, lo contrasta con el estándar y el previsto, sin cuadres manuales.

  Obtienes el coste real por orden, producto y centro de trabajo dentro del mismo Business Central donde llevas la contabilidad. Si además quieres controlar las mermas y su coste, la extensión dvscrap las gestiona por orden.

• ¿Cómo reduzco los errores entre oficina y planta?

  Eliminando la doble entrada del dato. El error nace cuando el operario apunta en papel y alguien lo teclea horas después: se pierden consumos, se confunden lotes, se estiman tiempos.

  Con dvproduction, el operario ficha, declara el consumo y abre la incidencia desde la pantalla de planta, y ese dato queda directamente en Business Central. No hay papel que transcribir ni administrativo que interprete. Oficina y planta trabajan sobre el mismo dato, no sobre dos copias que hay que cuadrar.

• ¿Cómo mejoro la planificación de producción?

  Viendo la carga real de la fábrica antes de comprometer fechas. dvproduction incluye una planificación visual —diagrama de Gantt y matriz de carga— donde ves órdenes, operaciones y máquinas sobre la capacidad disponible, y detectas la saturación antes de que sea un cuello de botella.

  Arrastras una operación y ves el impacto al instante: qué se retrasa, qué máquina se satura, qué entrega peligra. Y como se apoya en el dato real de planta, el sistema avisa cuando una orden va a llegar tarde, a tiempo para gestionar al cliente.

• ¿Cómo controlo varias líneas o centros de trabajo?

  Modelando la planta —centros de trabajo, de máquina y sus calendarios— para que el sistema sepa qué puede hacer cada recurso y cuándo. Con dvproduction, la matriz de carga muestra la ocupación por centro y reparte las operaciones según la capacidad real; filtras por línea, grupo de máquinas o cliente y ves dónde se acumula el trabajo.

  Si una máquina se satura, lo señala antes de que arrastre a las demás. El control deja de estar en la cabeza del jefe de planta y pasa a un único cuadro de mando en Business Central.

• ¿Cómo gestiono prioridades y cambios urgentes?

  Viendo el impacto del cambio antes de aplicarlo. Cuando entra un pedido urgente o cae una máquina, con la planificación visual de dvproduction reordenas prioridades y ves al momento a qué otras órdenes afecta: qué se retrasa y qué fechas peligran.

  La decisión se toma con los números delante, no a ciegas. Y el cambio se propaga: planta ve la nueva secuencia y comercial recibe el aviso si una entrega se pone en riesgo. Así una urgencia se encaja con control en lugar de romper la cadena de varias órdenes.

Almacén y stock

Cómo evitar que el material frene la producción, conectando almacén y planta en Business Central.

• ¿Cómo evito roturas de stock en fabricación?

  Anticipando la necesidad de material en lugar de descubrir la falta cuando el operario va a por la pieza. En Business Central, la MRP calcula las necesidades a partir de las órdenes y las listas de materiales, y avisa antes de que falte algo.

  Con dvproduction, el consumo real entra desde planta, así que el inventario refleja lo que hay de verdad y la previsión se ajusta. Y si quieres control físico del almacén —ubicaciones, radiofrecuencia, movimientos—, la extensión dvlogistic lo cubre, integrada en el mismo ERP.

• ¿Cómo mejoro la planificación de compras industriales?

  Apoyándola en la demanda real de producción. Si el sistema conoce las órdenes, sus listas de materiales y los plazos de cada proveedor, la MRP de Business Central propone qué comprar, cuánto y cuándo, para que el material llegue justo antes de necesitarlo, sin sobrestock ni roturas.

  Con dvproduction, el consumo real afina esa previsión en lugar de trabajar con estimaciones. Evitas los dos problemas caros a la vez: parar por falta de material e inmovilizar dinero en inventario que no rota.

• ¿Cómo conecto almacén y producción?

  Compartiendo el mismo inventario. Cuando una orden consume material, ese consumo descuenta del almacén en el momento; cuando llega una compra, queda disponible para las órdenes que la esperan.

  dvproduction registra los consumos en planta —por lote, con lectura de código de barras— y los liga a la orden dentro de Business Central. Para el control físico del almacén (ubicaciones, radiofrecuencia, preparación de material), la extensión dvlogistic completa el circuito. Así el material está donde y cuando lo necesita cada operación, sin descuadres.

• ¿Cómo controlo el almacén por radiofrecuencia?

  Operando cada movimiento con terminales que leen códigos de barras: entradas, ubicaciones, traslados, preparación de material y expediciones. En lugar de apuntar en papel y teclear después, el operario confirma escaneando y el sistema se actualiza al instante.

  En el ecosistema Davisa esto lo aporta la extensión dvlogistic, nativa sobre Business Central y conectada con la producción de dvproduction. El resultado: cada pieza en su ubicación exacta, consumos por lote sin errores de transcripción y un inventario fiable en tiempo real.

• ¿Cómo reduzco errores de inventario?

  Registrando cada movimiento en el momento en que ocurre y de forma automática, no reconstruyendo el stock a base de recuentos. La mayoría de descuadres nacen de consumos que no se apuntan y transcripciones que se equivocan.

  Con dvproduction, el consumo de producción entra desde planta por lote; con dvlogistic, entradas, traslados y salidas se confirman por radiofrecuencia. Todo sobre el mismo Business Central. Un inventario poco fiable se paga dos veces —en roturas y en compras innecesarias—; registrar bien el dato en origen rompe ese círculo.

Business Central e industria

Qué cubre Business Central en una fábrica y qué extensión del ecosistema Davisa añade cada capacidad industrial.

• ¿Qué limitaciones tiene Business Central estándar para fabricación industrial?

  Ninguna en la gestión —trae listas de materiales, rutas, centros de trabajo, órdenes de producción y MRP—, pero sí en la captura de planta. El estándar espera que la producción se declare desde la oficina: los tiempos, consumos e incidencias se teclean, normalmente tarde.

  No hay terminal de operario, el coste real llega al cierre de mes, las paradas de máquina no se registran solas y no existe conexión directa con los equipos. Esos huecos los cubre la extensión dvproduction, sin sustituir a Business Central: lo amplía.

• ¿Cómo amplío Business Central para el control de planta?

  Con la extensión dvproduction y su módulo Control de Planta (MES): terminal de operario, captura de tiempos y consumos en tiempo real, incidencias, mediciones y coste real por orden, todo en el mismo ERP.

  Según lo que necesites, sumas otras extensiones nativas: dvgmao para máquinas y mantenimiento, dvquality para calidad y trazabilidad documental, dvlogistic para almacén con radiofrecuencia y dvscrap para mermas. Todas sobre Business Central, sin middleware ni doble entrada del dato.

• ¿Cómo conecto máquinas y operarios con Business Central?

  Los operarios, con el terminal de planta de dvproduction: fichan, declaran avance, registran consumos y abren incidencias desde el taller, y el dato entra directo en el ERP.

  Las máquinas, con la conexión IoT que aporta dvgmao mediante protocolos industriales: lee marcha, parada, conteo de piezas o alarmas, y puede generar fichajes e incidencias automáticamente desde las señales. Con ambas conectadas, Business Central refleja el taller en tiempo real desde sus dos fuentes —personas y equipos— sin partes en papel.

• ¿Cómo centralizo producción, mantenimiento y almacén en un solo sistema?

  Con extensiones nativas sobre el mismo Business Central en lugar de aplicaciones separadas que luego hay que conectar. dvproduction aporta la producción y el control de planta, dvgmao el mantenimiento y las máquinas, dvlogistic el almacén y dvquality la calidad.

  Al compartir base de datos, los datos se cruzan solos: una parada de máquina afecta a la planificación, un consumo descuenta del almacén, el coste real incorpora todo sin cuadres. Un solo dato, sin doble entrada ni discusión sobre qué sistema tiene razón.

• ¿Por qué evitar múltiples aplicaciones desconectadas?

  Porque cada aplicación guarda su propio dato: la misma información se teclea varias veces y cada conexión entre sistemas es una integración que mantener y vigilar. Tarde o temprano se descoordinan y aparece la pregunta de siempre: ¿cuál tiene razón?

  El coste real no se calcula sin cuadrar a mano y la trazabilidad se rompe entre sistemas. El ecosistema Davisa sobre Business Central lo evita: producción, mantenimiento, almacén, calidad y finanzas en un único entorno, un solo dato, sin sincronizaciones.

Implantación

Qué esperar de un proyecto de digitalización de fabricación industrial sobre Business Central.

• ¿Cuánto dura una implantación?

  Depende del alcance y de la complejidad de la fábrica: número de plantas y líneas, máquinas a conectar, procesos que se digitalizan a la vez y estado de los datos maestros al empezar.

  Un proyecto acotado —por ejemplo, solo el control de planta con dvproduction— avanza más rápido que una implantación integral de producción, mantenimiento, calidad y almacén a la vez. Por eso muchas fábricas empiezan por una parte y crecen después. Una conversación inicial de 30 minutos sirve para calibrar el tamaño en tu caso concreto.

• ¿Hay que parar la fábrica durante la implantación?

  No. La configuración, la carga de datos maestros y las pruebas se hacen en paralelo a la producción. Lo que sí se planifica es el arranque —cuando los operarios empiezan a usar el sistema en planta—, que se aborda por fases o por áreas, con formación previa y acompañamiento los primeros días.

  Empezar por una línea, estabilizarla y luego extender evita sobresaltos. En fabricación industrial parar es caro, así que un buen proyecto se diseña justo para no tener que hacerlo.

• ¿Qué departamentos participan en el proyecto?

  Producción y planificación son protagonistas, porque definen órdenes, rutas y centros de trabajo. Según el alcance se suman mantenimiento (si entra dvgmao), calidad (si entra dvquality), almacén y compras (con dvlogistic) y administración por el coste y la contabilidad.

  El personal de planta también participa, porque su forma de trabajar condiciona el diseño de las pantallas. Cuando las áreas implicadas intervienen desde el principio, el sistema encaja con la operativa real y la adopción es mucho más natural.

• ¿Cómo es el proceso habitual de implantación?

  Entender la fábrica y definir alcance y fases; preparar los datos maestros —artículos, listas de materiales, rutas—; configurar el sistema según la operativa y, si aplica, conectar las máquinas; probar con datos reales; formar a las personas; arrancar por áreas con acompañamiento; y estabilizar.

  Este enfoque por fases es lo que permite que la fábrica no se detenga y que cada paso se apoye en el anterior. Empezar acotado con dvproduction y crecer con las demás extensiones reduce el riesgo frente a hacerlo todo de golpe.

• ¿Cómo abordo una implantación minimizando riesgos?

  No abordándolo todo a la vez. Empezar por un área —el control de planta, por ejemplo— permite estabilizarla y luego extender, en lugar de exponer toda la fábrica a un cambio simultáneo.

  Ayuda ordenar los datos maestros antes de empezar, implicar a los departamentos que van a usarlo, formar a los operarios y probar con datos reales. Y dimensionar con realismo: mejor un alcance que la organización pueda absorber y crecer, que un proyecto sobredimensionado desde el primer día. Davisa plantea el proyecto en fases justo para que cada paso sea manejable.

Alimentación, química y procesos industriales

La base de conocimiento de la vertical de procesos: lotes, caducidades, mermas, auditorías y normativa del sector. El resumen de la vertical vive en su propia página.

• ¿Sirve tanto para alimentación humana como para alimentación animal?

  Sí, y es lo habitual en Davisa. Hay fábricas de nutrición animal que exportan a más de 60 países y hay catering de alimentación humana que semi-industrializa una cocina a la carta. Los dos mundos comparten la misma exigencia: lote, fórmula, calidad y coste real. Cambian la normativa de referencia (FAMI-QS en pienso, IFS/BRC en alimentación humana) y el tipo de proceso, y la configuración se ajusta a cada caso.

• ¿Cómo ayuda a cumplir IFS, BRC y FAMI-QS?

  Sí. Trazabilidad ascendente y descendente por lote en menos de 30 segundos, distinción entre cuarentena informativa y operativa (clave en auditoría FAMI-QS), registro de no conformidades vinculado a CAPA y exportación de informes para auditoría IFS/BRC. La trazabilidad cumple el Reglamento (CE) 178/2002 y la ISO 22005.

• ¿Y las caducidades y el producto fresco?

  El reaprovisionamiento es dinámico y respeta FEFO: primero sale lo que antes caduca. El catálogo se segmenta por ABC-XYZ adaptado a la estacionalidad del sector —verano frente a invierno, picos navideños y de Semana Santa, lanzamientos promocionales—, de modo que reduces roturas en el pico y stock muerto en el valle. Para producto fresco con caducidad por debajo de 30 días el ajuste se hace por jornada, no por semana.

• ¿Cómo se controlan las mermas en proceso continuo y en discreto?

  Separando cuatro tipos de merma: técnica (la esperada del proceso: evaporación, secado, corte), operativa (cambio de SKU mal estandarizado, transferencia entre líneas, contaminación cruzada), de calidad (rechazo por no conformidad) y administrativa (recuentos, regularización, obsolescencia). Cada salida de almacén, parte de producción o cuarentena imputa su tipo con su causa raíz. Aplica igual a procesos continuos (líquidos, granel) y discretos (envasado).

• ¿Por qué mi balance de materia da un desvío del 4-7% que nadie sabe explicar?

  Porque la merma se registra como un número global, sin causa ni responsable, y entonces nadie distingue entre proceso, error de inventario, calidad mal imputada o pérdida real. Al imputar cada merma con su tipo y cruzarla con turno, operario, máquina, lote, SKU y proveedor aparece el 80/20 de pérdidas reales. Muchas veces no es una máquina mala: es un cambio de SKU mal estandarizado en el turno de noche.

• ¿Cómo se gestionan los alérgenos y los cambios de SKU?

  Los alérgenos se declaran en la fórmula maestra y viajan con el lote hasta el producto terminado. Los cambios de SKU entran en la planificación como restricción real, con su CIP, su limpieza y su calibración, porque el riesgo de contaminación cruzada nace justo ahí. Además, la pérdida de un cambio mal estandarizado se imputa como merma operativa y deja de esconderse en el total.

• ¿Y el impuesto especial sobre envases de plástico no reutilizables (Modelo 592)?

  Se calcula y se presenta desde el propio sistema. El devengo sale por SKU según el peso de plástico no reciclado declarado en el maestro de productos, se integra con la facturación (venta interior, intracomunitaria, importación) y la presentación trimestral se genera desde un libro registro vivo. Afecta a casi toda fábrica alimentaria que pone producto en el mercado español —envases primarios, secundarios y agrupadores tributan a 0,45 €/kg— y es uno de los puntos donde antes se ve el retorno.

• ¿Necesito un MES dedicado en una fábrica alimentaria?

  Para PYMEs agroalimentarias de 50-500 personas con 1-3 plantas, normalmente no. Las funciones ISA-95 nivel 3 de un MES tradicional (gestión de órdenes con fórmula, ejecución en planta con partes electrónicos, captura desde máquina, calidad en línea y trazabilidad por lote) se cubren sobre Business Central sin sistema paralelo. Para fábricas con exigencias FDA/EMA o multi-planta global con MES corporativo, el MES dedicado sigue teniendo sentido como capa de planta.

• ¿Se puede migrar desde un MES dedicado tipo Wonderware?

  Sí, y suele salir a favor en licencias y en simplicidad operativa. Davisa ha migrado clientes industriales con MES dedicados al modelo unificado en proyectos de 4-8 meses, manteniendo la conexión IoT con las máquinas existentes vía Azure y conectores OPC-UA. Se acaba el problema de que el SCADA capture datos de máquina, el ERP capture inventario y nadie cuadre producción real con consumo de materia prima.

• ¿Cómo encaja con BPA, BRCGS, ISO 22000 o normativa similar?

  Cada pieza tiene su sitio: el sistema documental de Buenas Prácticas Alimentarias vive en el gestor documental con OCR e IA, las inspecciones y los registros de control de proceso en la capa de calidad, y los puntos críticos HACCP en la de producción. Davisa configura los procesos según la norma concreta que te aplique, no según una plantilla genérica.

• ¿Qué extensiones componen el combo para fábrica alimentaria?

  Configuración tipo: Business Central como núcleo, dvproduction para la producción y el control de planta, dvquality para calidad y HACCP, dvmermas para el control de pérdidas, dvstock para la optimización con FEFO, dvscrap para el impuesto plástico, dvfinance para tesorería y dviewer como gestor documental BPA. Si la planificación es intensiva se añade dvplanner. Todo nativo en BC: sin MES paralelo, sin QMS bolt-on, sin Excel de trazabilidad.

• ¿Qué reporting industrial obtengo?

  Cuadro de mando OEE consolidado de planta con drill-down por máquina, turno y SKU. Coste real por orden frente a coste estándar. Pareto de pérdidas (cambios de SKU, esperas, microparadas, ajustes). Margen industrial por familia y coste de no calidad por lote. Se conecta con Power BI con datos vivos, según la madurez del equipo.

• ¿Cómo empiezo?

  Si tu fábrica alimentaria reconoce más de uno de los dolores típicos —trazabilidad en hojas paralelas, mermas que nadie explica, Modelo 592 a mano, pánico antes de la auditoría, MES desconectado del ERP—, agenda 30 minutos con un consultor Davisa con experiencia en el sector. Te decimos honestamente si Business Central más el combo dv* encaja con tu volumen y tu complejidad regulatoria, qué resultado realista esperar y en qué plazo.

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Fabricación por proyecto

La base de conocimiento de la vertical de fabricación contra pedido: ofertas, partidas, cambios de alcance, hitos y sectores. El resumen de la vertical vive en su propia página.

• ¿Cómo se controla el margen en tiempo real?

  Cada hora de taller y de montaje, cada compra del proyecto y cada subcontratación se imputan a su partida en el momento en que ocurren. El sistema compara el coste real contra el presupuesto por partidas de forma continua, así la rentabilidad por proyecto es un dato vivo y no una estimación al cierre. La analítica es multinivel —cliente, proyecto, orden de producción, fase o departamento— con alertas si la desviación supera el umbral configurado: ves las desviaciones de coste a tiempo de intervenir, y la facturación por hitos acompaña al avance real.

• ¿Incluye gestor documental?

  Sí. Planos, listas de materiales (BOM) y documentación técnica viven en el gestor documental y la información técnica se consulta desde todas las partes del sistema: la oferta técnica, la orden de fabricación, la compra o la intervención del SAT — también desde planta y desde obra. Los documentos se diferencian por roles, con permisos por perfil, y la conexión nativa con SharePoint mantiene una única versión trazada: taller y obra trabajan siempre sobre el plano correcto.

• ¿Puedo conectar mis máquinas a las órdenes del proyecto?

  Sí. La conexión IoT captura estados, tiempos y paradas de máquina directamente sobre las órdenes de fabricación del proyecto, con visibilidad del taller en tiempo real. La valoración se hace según tu parque de máquinas, mediante consulta con un asesor.

• ¿Qué incluye exactamente el paquete BC + dvproject + dvproduction?

  Microsoft Dynamics 365 Business Central como ERP base (financiero, comercial, compras, inventario) más dos extensiones Davisa certificadas en AppSource: dvproject (gestión por proyecto con hitos, fases y certificaciones) y dvproduction (taller, BOM, órdenes de fabricación, planta). Todo dentro del mismo Business Central, sin integraciones a mantener. Opcionalmente se añade dvlogistic si el cliente tiene SGA o movilidad RF.

• ¿Puedo comprometerme con una fecha de entrega antes de presupuestar?

  Sí. La estimación de fechas de entrega en oferta analiza carga de taller, recursos disponibles y plazos antes de que salga el presupuesto, para que te comprometas con fechas que de verdad puedes cumplir. Y las versiones de oferta te dejan gestionar múltiples revisiones del presupuesto del mismo proyecto sin perder el histórico: cada cambio queda trazado y comparable.

• ¿Cómo se controla el coste del taller y el de la instalación en destino?

  Con visión consolidada por proyecto. El sistema analiza tiempos y costes del trabajo on-site (instalación) y del fabricado-en-taller bajo el mismo pedido, así el coste real del proyecto incluye la nave y el montaje en casa del cliente. Cada hora imputada, cada material consumido y cada subcontratación se reflejan inmediatamente en el coste real frente al presupuesto inicial.

• ¿Cómo gestiona los cambios de alcance del cliente?

  Mediante control de revisiones de presupuesto y órdenes de cambio (ECO) enlazadas al proyecto original. Cuando el cliente pide una modificación, se registra como adenda con su propio presupuesto, recursos y plazo, y se enlaza al proyecto sin perder la trazabilidad del alcance inicial. Eso permite reconocer los ingresos adicionales y justificar las desviaciones de coste al cierre.

• ¿Se puede facturar por hitos según el avance del proyecto?

  Sí. La facturación parcial se vincula al avance real del proyecto mediante hitos y certificaciones: cobras cuando produces, no cuando se firma el pedido entero. Además, las previsiones de cobro y pago se enlazan a esos hitos y no solo a las fechas de factura, de modo que controlas la liquidez del proyecto antes de que falte.

• ¿Qué trazabilidad ofrece en un pedido único?

  Trazabilidad completa y auditable de extremo a extremo: del material recibido al pedido del cliente, lote a lote y orden de fabricación a orden de fabricación. En proyectos con normativa estricta o certificados de material que hay que entregar con la máquina, es lo que permite justificar cada componente sin reconstruir el histórico a mano.

• ¿Cómo se planifican recursos, máquina y subcontratistas?

  Capacidad de máquina, mano de obra y subcontratistas se integran con la planificación del proyecto en una sola vista de carga. Así se evitan los cuellos de botella entre proyectos simultáneos y se anticipan las necesidades de compra y de personal, en lugar de descubrir la saturación cuando ya hay dos entregas comprometidas la misma semana.

• ¿En qué sectores encaja este paquete?

  Fabricantes que diseñan a medida: silos y almacenamiento industrial, maquinaria especial, calderería y estructuras metálicas, carpintería metálica y mobiliario contract, mobiliario urbano, equipos de proceso, instalaciones llave en mano, bienes de equipo y envases industriales bajo pedido. El denominador común: BOMs que cambian proyecto a proyecto, alta carga de ingeniería y plazos comprometidos por contrato.

• ¿Sirve para una PYME o solo para grandes fabricantes?

  Es una solución escalable, pensada para medianas y grandes empresas y también para grupos industriales con varias plantas. Su arquitectura permite crecer contigo: se integran nuevas líneas, centros de trabajo o funcionalidades a medida que evolucionan tus necesidades, sin cambiar de ERP por el camino.

• ¿Qué aporta esta vertical si ya uso Business Central?

  No hay que migrar nada. Instalamos dvproject y dvproduction como extensiones certificadas en AppSource sobre tu tenant actual. Mantienes tu histórico, tus integraciones y tus usuarios. Solo activamos las capacidades de fabricación por proyecto. Si vienes de Navision (NAV) o de Dynamics 365 on-premise, también te acompañamos en la migración previa.

• ¿Cuánto tarda una implantación de fabricación por proyecto?

  El despliegue típico va de 8 a 14 semanas dependiendo del volumen de proyectos en curso, la limpieza del maestro de artículos y la madurez del equipo. Davisa asigna consultor sectorial dedicado, no técnico genérico, desde el primer kick-off. Si la empresa ya está en Business Central, el plazo se reduce porque no hay migración de datos.

• ¿Ofrecéis demo o asesoramiento previo?

  Sí. Son 30 minutos con un consultor senior, sin scripts comerciales: resolvemos dudas concretas de tu caso —qué encaja, qué no, qué plazo realista y qué inversión— y dimensionamos el proyecto en tu empresa antes de que decidas nada.

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