ERP para Fabricantes de Plásticos, PET, Caucho, Polietileno

En una fábrica de plástico o caucho el margen se decide en el kilo. Un cambio de molde mal cronometrado, una purga larga, un lote de masterbatch que no rinde lo esperado: cada uno de esos episodios se come rentabilidad y casi ninguno queda registrado en el ERP. Se anota en un parte de papel, se estima a fin de mes y para entonces ya no se puede corregir nada. La solución no pasa por cambiar de ERP, sino por ampliarlo: dvproduction sobre Microsoft Dynamics 365 Business Central añade el control de planta, la trazabilidad por lote y la medición de la merma que un ERP generalista no trae de serie.

¿Por qué un ERP genérico se queda corto en plástico y caucho?

Porque está pensado para contar unidades, no kilos que se transforman. Un ERP estándar sabe que entraron 1.000 kg de resina y salieron 900 kg de producto acabado. Lo que no sabe es dónde se fueron los otros 100: si en la purga del arranque, en el cambio de color, en piezas rechazadas por rebaba o en un ajuste de temperatura que nadie documentó.

Sin esa información desglosada, la mejora es a ciegas. Se compra más barato en lugar de fabricar mejor, que suele ser el ahorro grande. Un ERP especializado en fabricación tiene que responder cuatro preguntas que en este sector no son opcionales: qué lleva exactamente cada lote, cuánta merma genera cada referencia y por qué, en qué estado está cada molde, y qué parámetros tenía la máquina cuando salió una pieza buena.

¿Cómo consigo la trazabilidad de un lote, de la resina al palé?

Registrando el consumo en el momento en que ocurre, no al cerrar la orden. Con dvproduction, el operario confirma en pantalla qué lote de resina, de aditivo o de masterbatch está metiendo en la máquina, y el sistema fuerza la selección de lote en los componentes con seguimiento. Nada se consume “en general”.

A partir de ahí, cada orden de fabricación acumula su propio expediente: materias primas y lotes consumidos, máquina, operario, parámetros de proceso y controles de calidad superados. Eso es la trazabilidad —poder recorrer un lote hacia atrás, hasta el proveedor de la resina, y hacia delante, hasta el cliente que recibió el palé—. Cuando llega una reclamación por una partida concreta, la pregunta deja de ser “¿a quién más le hemos servido esto?” y pasa a ser una consulta de treinta segundos.

Si además fabricas envase alimentario o trabajas con procesos de mezcla y dosificación, el enfoque específico está en dvproduction para alimentación, química y procesos, donde la trazabilidad por lote y el control físico-químico son el eje.

¿Cómo reduzco la merma cuando el margen se juega por kilo?

Midiéndola por orden y por causa, que es justo lo que casi nadie hace. La extensión dvscrap captura el scrap de cada orden de fabricación y lo clasifica por motivo: parada de máquina, cambio de molde, defecto de calidad, fin de bobina. Y cuando el material es recuperable —regranulado, reincorporación a mezcla—, permite devolverlo al ciclo en lugar de darlo por perdido.

El efecto práctico llega cuando el responsable de planta abre el informe y ve que buena parte de la merma del mes se concentra en unas pocas referencias y en un mismo motivo. Eso ya es accionable: revisar el utillaje, ajustar la receta o replanificar los cambios de color para agrupar tonos. Reducciones del 15-25% de scrap son habituales durante el primer año, sencillamente porque se empieza a actuar sobre lo recurrente.

Ese control tiene además una lectura normativa: llevar registro riguroso de generación, trazabilidad y tratamiento de residuos es lo que exigen el reglamento europeo EMAS y la Ley 7/2022 de residuos y suelos contaminados.

Hemos conseguido optimizar la preparación de pedidos y el control del movimiento físico de los productos en fábrica y almacén. Al conocer la cantidad y la ubicación en tiempo real, hemos dado un salto adelante en la gestión de los productos, optimizando nuestro stock. Nos permite disponer de toda la información integrada y en tiempo real en una sola plataforma.

Antonio Bayonas — Director de Operaciones, Caudal Extruline Systems S.L.

¿Puedo conectar las inyectoras y extrusoras al ERP?

Sí, y es la vía más fiable de registrar lo que ocurre en línea. La conexión se hace mediante protocolos industriales estándar como OPC UA o Modbus, o con conectores específicos según el fabricante de la máquina. Lo que sube al sistema son parámetros de ciclo, contadores de piezas, presiones, temperaturas y alarmas.

Con esos datos ocurren tres cosas. La primera, que la cantidad producida deja de depender de que alguien la apunte. La segunda, que se puede calcular la eficiencia real de cada máquina —lo que se conoce como OEE, la combinación de disponibilidad, rendimiento y calidad— sobre datos y no sobre estimaciones de turno. La tercera, que se pueden cruzar los parámetros de proceso con los rechazos de calidad para entender qué combinación de temperatura y presión estaba detrás de un lote defectuoso.

¿Cómo preparo una auditoría de calidad o de residuos?

Exportando el dossier del lote en lugar de reconstruirlo. Cuando toda la información de la orden vive en el mismo sistema —consumos, máquina, operario, parámetros y controles—, el dossier de trazabilidad sale del propio ERP. Es lo que revisan las auditorías ISO 9001, IATF 16949 en automoción, y BRC o ISO 22000 si fabricas envase para alimentación.

Para una gestión de calidad más completa, con planes de control, no conformidades y acciones correctivas, la extensión dvquality trabaja sobre los mismos datos de producción y está certificada por Microsoft igual que el resto del ecosistema.

¿Qué ve el responsable de planta en tiempo real?

Qué se está fabricando en cada línea, cuánto se lleva hecho, qué incidencias hay abiertas y qué desviaciones existen frente al plan. En vez de bajar a preguntar o esperar al parte del turno, la información está en pantalla mientras ocurre.

Eso cambia dos conversaciones. La de comercial, que puede confirmar una fecha mirando la carga real de las líneas. Y la de dirección, que puede ver el coste real de fabricación de un producto —material, mano de obra, energía y merma— y decidir con qué precio se gana dinero y con cuál no. En un sector donde se cotiza por kilo y a menudo por debajo del margen deseado, esa diferencia es el negocio.

¿Y el mantenimiento de moldes y máquinas?

Es parte del mismo problema, no un asunto aparte. En plástico y caucho, el molde es un activo crítico: su estado condiciona la calidad de la pieza y su disponibilidad condiciona el plan. Planificar el mantenimiento preventivo por número de ciclos o por horas de máquina, y no cuando ya ha fallado, evita las paradas que descuadran una semana entera de planificación. Esa capa la cubre dvgmao, integrada en el mismo Business Central, con avisos preventivos y correctivos sobre los mismos centros de trabajo que usa producción.

Por dónde empezar

El orden que mejor funciona es medir primero y optimizar después. Empezar por el control de planta y la captura de merma da, en pocas semanas, los datos que faltaban para saber dónde se pierde el margen. Sobre esa base, la planificación, la calidad y el mantenimiento encajan sin rehacer nada.

La implantación se dimensiona según el tamaño y la complejidad de la fábrica, y el soporte es local y con conocimiento del sector industrial, tanto durante el despliegue como después.