ERP para fabricantes de piezas de automocion

Fabricar piezas para automoción significa vivir con un cliente que no negocia. Te exige saber de qué colada salió cada pieza, recibir los programas de entrega por EDI, presentar el PPAP antes de arrancar la serie y pasar auditoría de IATF 16949 con evidencias. Y si tu línea para la suya, la factura es de seis cifras. Con un ERP genérico, hojas de cálculo y carpetas compartidas se aguanta un tiempo; después empiezan los sustos. dvproduction sobre Business Central está pensado para que esa exigencia se sostenga con el sistema y no con horas extra.

¿Qué le pide el cliente final a un proveedor de automoción?

Le pide cuatro cosas, y las cuatro son documentales antes que productivas.

• Trazabilidad lote a lote, desde la materia prima hasta la pieza entregada. Ante una reclamación hay que poder decir qué bobina, qué colada, qué máquina, qué turno.
• EDI obligatorio para recibir programas de entrega y emitir el aviso de expedición, la autofactura y el retorno de calidad.
• PPAP completo antes de producir en serie: planos, análisis de fallos, planes de control, estudios de capacidad.
• Auditorías IATF 16949 periódicas, con evidencias que hay que poder sacar en el momento.

Ninguna de esas cuatro se resuelve con voluntad. Se resuelven con un sistema donde el dato se registre solo mientras se fabrica.

¿Cómo se consigue la trazabilidad de una pieza concreta?

Encadenando cada paso en el mismo momento en que ocurre. La materia prima entra con su lote, su proveedor y su certificado. Al consumirla en la orden de fabricación, ese lote queda unido al de la pieza producida. La operación registra máquina, herramienta, turno y operario. Los controles de calidad quedan asociados. Y la expedición cierra la cadena contra el pedido y el cliente.

El resultado es que, ante una reclamación por una pieza concreta, la consulta devuelve en segundos qué material entró, quién y con qué la fabricó, qué controles pasó, en qué expedición salió y qué otras piezas comparten ese lote —es decir, el alcance real de una posible campaña de recogida. Ese último dato es el que decide si retiras un palé o un mes de producción. El detalle de cómo se construye está en el artículo sobre trazabilidad con dvproduction.

¿Qué aporta el EDI y por qué no conviene dejarlo para “la fase 2”?

Aporta que nadie vuelva a teclear un pedido. Los programas de entrega del cliente entran directamente en la planificación, el aviso de expedición sale al cerrar la carga y las autofacturas se concilian sin intervención. dvproduction soporta los formatos habituales del sector: VDA, ODETTE y EDIFACT.

Dejarlo para más adelante es el error clásico. Cualquier cliente nuevo lo va a exigir antes de lo previsto, y mientras tanto hay una persona dedicada a repicar pedidos a mano con el riesgo de error que eso supone en un sector donde una cantidad mal tecleada para una línea.

¿Por qué no basta con Business Central estándar?

Business Central estándar cubre muy bien la parte comercial, de compras y financiera, y trae fabricación básica: escandallo —la lista de materiales y cantidades que componen un producto—, rutas y órdenes de fabricación. Lo que no trae es la capa industrial que automoción da por supuesta.

Esa capa es la que aporta dvproduction: captura de datos en planta desde terminal, consumos y mermas imputados a la orden, coste real al precio del lote consumido, motivos de parada categorizados, OEE por máquina y turno, y gestor documental con planos y planes de control accesibles desde el puesto. Puedes ver el alcance completo en las funcionalidades de dvproduction.

Sin esa captura, el OEE y las mermas son estimaciones. Y una estimación no se presenta en una auditoría.

¿Cómo se sostiene la calidad exigida por IATF 16949?

Con los registros integrados en el proceso, no en un sistema aparte. La norma pide control de cambios de ingeniería, gestión de PPAP por número de pieza y cliente, registros de inspección, tratamiento de no conformidades con acciones correctivas —el clásico 8D— y un histórico de indicadores que se pueda consultar años después.

Cuando ese aparato completo tiene que estar montado y auditado, la pieza es dvquality, la extensión de calidad para Business Central, que trabaja sobre los mismos lotes y las mismas órdenes que producción. La ventaja de que calidad y producción compartan datos es que nadie tiene que cuadrar dos versiones de la misma pieza.

¿Qué más suele hacer falta alrededor?

Depende del punto de dolor de cada fábrica, pero hay tres compañeros habituales:

• Mantenimiento. Una avería no planificada en la máquina que alimenta al cliente destroza el plan. Con dvgmao, la extensión de GMAO —gestión del mantenimiento asistida por ordenador—, el preventivo se programa sobre horas reales de máquina, no sobre el calendario.
• Almacén. La trazabilidad se rompe donde alguien coge el lote equivocado. Con radiofrecuencia y reglas FIFO o FEFO, dvlogistic, el SGA —sistema de gestión de almacén— evita justo eso.
• Series cortas y prototipos. Si una parte del negocio son utillajes o preseries que se comportan como pedidos únicos, el modelo adecuado es el de fabricación por proyecto.

Errores típicos al implantar el ERP en un proveedor de automoción

• Confiar en el Excel bueno. Suele existir y suele funcionar, pero depende de una persona y no deja evidencia auditable.
• Comprar el ERP sin proyecto de captura en planta. Después se culpa al MRP de no acertar, cuando el problema es el dato de entrada.
• Posponer el EDI. Se paga en horas de administración y en errores de cantidad.
• Tratar la calidad como un módulo opcional. En automoción es la diferencia entre seguir homologado o dejar de serlo.

Por dónde empezar

El orden que funciona es: primero el dato de planta fiable, después la planificación, después las integraciones con cliente. Intentar arrancarlo todo el mismo día alarga el proyecto y desengancha al equipo.

Si quieres contrastar el encaje, las dudas más frecuentes sobre alcance e implantación están resueltas en la FAQ de dvproduction y las modalidades de contratación en precios de dvproduction.