Qué tipo de mantenimiento aplicar a cada máquina: guía de decisión

¿Qué tipo de mantenimiento le toca a cada máquina de tu planta? No hay una respuesta única, y ese es justo el problema: la mayoría de responsables conoce de sobra la teoría de los tipos de mantenimiento, pero no tiene un método para decidir cuál aplicar a la máquina que tiene delante.

Esta guía va de eso. No de explicar otra vez qué es cada tipo —eso está en cualquier manual, y en los estándares de referencia sobre datos de fiabilidad y mantenimiento— sino de darte criterios para decidir, máquina a máquina, y llevarlo después a tu programa de mantenimiento.

¿Cómo decido qué mantenimiento aplicar a cada máquina?

Con tres pasos y tres datos que ya tienes en la cabeza, aunque no estén escritos en ningún sitio.

Paso 1: pon nota de criticidad a cada máquina

Para cada una, responde a cinco preguntas:

• Si se rompe, ¿paramos? ¿Del todo o a medias?
• ¿Cuánto cuesta arreglarla? Recambio, horas y lo que se estropee de paso.
• ¿Con qué frecuencia falla? Si tienes histórico, mejor; si no, la estimación del jefe de mantenimiento vale para empezar.
• ¿Cuánto tarda en llegar el recambio? Días, semanas o meses cambian la decisión por completo.
• ¿Hay riesgo para las personas?

Con eso, cada máquina queda como crítica, media o baja. No hace falta más precisión.

Paso 2: asigna el tipo de mantenimiento base

Criticidad	Qué le toca
Crítica	Predictivo si se cumplen las cuatro condiciones que verás más abajo; si no, preventivo intensivo
Media	Preventivo equilibrado
Baja	Esperar al fallo, pero de forma consciente y con recambio en stock

Paso 3: ajusta por lo que tiene de particular

• Si tu sector está regulado, la frecuencia de revisión no la decides tú: la marca la norma.
• Si la máquina es nueva, empieza con revisiones frecuentes y ve espaciándolas según demuestre fiabilidad.
• Si la máquina es vieja, o aumentas la frecuencia o te planteas renovarla; a partir de cierto punto, mantenerla sale más caro que cambiarla.
• Si una avería se repite, no toques la frecuencia: revisa la causa. Algo no está bien diagnosticado.

Ese es todo el método. Lo difícil no es entenderlo, es sentarse a hacerlo una vez con la lista de máquinas delante.

¿Cuáles son los tres tipos de mantenimiento?

En una frase cada uno:

• Correctivo: reparar cuando se rompe. El más simple, no exige planificación.
• Preventivo: revisar o sustituir según el tiempo, las horas de uso o los ciclos, antes de que se rompa.
• Predictivo: vigilar el estado real de la máquina con sensores e intervenir solo cuando los datos avisan.

Los tres son válidos y los tres se usan en plantas que funcionan bien. La diferencia entre una planta bien llevada y una que solo apaga fuegos no es usar predictivo: es aplicar a cada máquina el tipo que le corresponde.

¿Cuándo dejo que la máquina falle?

Cuando la avería sale más barata que el plan de revisiones. Pero decidido a propósito, no por dejadez.

Hay dos correctivos muy distintos. El de emergencia es el que te rompe el día: la máquina se para sin avisar, hay que correr, pagar recargos al proveedor y hacer horas extra. El planificado es una decisión tomada de antemano: has calculado que a esa máquina le sale más a cuenta esperar al fallo, tienes el recambio en el almacén y sabes quién lo cambia.

Le toca esperar al fallo a las máquinas baratas y no críticas, a las que al romperse no arrastran nada más, a las que tienen recambio o duplicado disponible, y a aquellas cuyo plan de revisiones costaría más que las averías que evita.

No le toca a ninguna máquina crítica sin duplicado, a las que al fallar rompen otras cosas —un rodamiento que se lleva por delante el eje y el motor—, a las que ponen en riesgo a alguien, ni a aquellas cuyo recambio tarda semanas en llegar.

¿Cuándo aplico mantenimiento preventivo?

Cuando la máquina se degrada de forma previsible y la avería es cara.

El preventivo se programa de dos maneras: por calendario —cada mes, cada trimestre, cada año, use lo que use la máquina— o por uso real —cada tantas horas de funcionamiento, tantos ciclos o tantas piezas producidas—. La segunda refleja mucho mejor el desgaste, y es la que deberías usar siempre que puedas medir el uso.

Le toca preventivo a las máquinas críticas, a las que tienen piezas con vida previsible —una correa que aguanta unos meses, un rodamiento que aguanta unas miles de horas, un aceite con su ciclo—, a todo lo que esté regulado y a lo que tarde mucho en reponerse.

No le toca a lo barato, ni a las máquinas cuya degradación es tan variable que la revisión llega siempre tarde o siempre pronto —ahí es donde entra el predictivo—.

Y ojo con el error contrario, que es más común de lo que parece: revisar de más. Si cambias una pieza cada tres meses y aguanta un año, estás gastando cuatro veces lo necesario y, además, cada montaje es una oportunidad de introducir un fallo nuevo. El preventivo bien hecho ajusta la frecuencia a lo que la máquina demuestra, no a lo que decidió alguien el primer año.

¿Cuándo merece la pena el predictivo?

Solo cuando se cumplen cuatro condiciones a la vez. Si falla una, no compensa:

1. La avería es cara de verdad, contando la parada de producción y no solo el recambio.
2. La máquina tiene variables medibles que dicen algo de su salud: vibración, temperatura, consumo eléctrico, estado del aceite, presión.
3. El aviso llega con tiempo para hacer algo. Si el sistema te avisa con cuatro semanas y el recambio tarda seis, el aviso no sirve de nada.
4. La inversión se recupera con las paradas que evitas.

Donde el predictivo brilla: bombas críticas de planta química, compresores grandes, motores principales de una línea de montaje, aerogeneradores, y líneas continuas donde una avería se lleva por delante el día entero de producción.

Donde no se justifica: una bomba pequeña duplicada, máquinas baratas donde no hay dónde poner el sensor, y plantas sin gente suficiente para reaccionar cuando salta el aviso.

¿Qué mezcla es normal en una planta industrial?

En una industria mediana bien llevada, más o menos así:

• Una de cada cinco máquinas es crítica: preventivo intensivo, y predictivo donde encaje.
• La mitad son de criticidad media: preventivo con frecuencias razonables.
• El resto son de criticidad baja: se espera al fallo, con recambio mínimo en stock.

Traducido a horas del equipo técnico: en torno a dos tercios se van en preventivo planificado, alrededor de un tercio en resolver averías —urgentes y planificadas— y una porción pequeña en vigilar las máquinas monitorizadas.

Las plantas que aún no han profesionalizado el mantenimiento suelen tener la proporción justo al revés: casi todo correctivo, poco preventivo y nada de predictivo. Y la sensación de estar siempre corriendo no es una impresión: es el reflejo de esa proporción.

¿Cómo se llevan los tres tipos en el mismo programa de mantenimiento?

Dejando que cada máquina tenga su propia regla, pero con todas las órdenes de trabajo en el mismo sitio.

Con dvgmao sobre Business Central, esto se traduce en tres mecanismos que conviven:

• Para las averías: orden de trabajo que se abre, se asigna, se ejecuta y se cierra con su técnico, su tiempo y sus recambios. El recambio que sale del almacén descuenta stock en el momento, sin apuntarlo dos veces.
• Para las revisiones programadas: un plan por máquina con su frecuencia —calendario, horas, ciclos o el contador que quieras—, sus tareas y sus recambios habituales. La orden se genera sola cuando toca.
• Para las máquinas vigiladas: conexión con los sensores y reglas configurables. Si la vibración de una máquina pasa de cierto umbral, se abre la orden sin que nadie la teclee.

Todo sobre el mismo dato, así que los indicadores de mantenimiento salen solos y puedes ver, máquina a máquina, si el tipo que le asignaste está funcionando o hay que cambiarlo.

En resumen

El error más caro en mantenimiento industrial no es elegir mal el tipo: es aplicar el mismo a todas las máquinas. Sea esperar siempre al fallo, que es la planta reactiva, o revisarlo todo con la misma frecuencia, que es tirar dinero por el otro lado.

Un programa de mantenimiento que soporte los tres tipos en paralelo, con indicadores para revisar si la decisión fue buena, es lo que convierte ese criterio en algo que se sostiene. Excel no llega hasta ahí.

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