Planificación a capacidad finita: plazos que se cumplen

El comercial promete la semana 18. Planta descubre el martes que la fresadora ya está a tope y que ese pedido no cabe. Nadie mintió: simplemente se planificó sin mirar cuánta capacidad quedaba libre. Ese es el fallo de raíz que corrige la planificación a capacidad finita, y es lo que añade dvproduction sobre Business Central a la planificación estándar del ERP.

¿Qué es la planificación a capacidad finita?

Es programar las órdenes respetando el límite real de cada recurso. Ninguna máquina, operario o centro de trabajo recibe más horas de las que tiene disponibles en su calendario. Si no cabe, el sistema lo dice antes, no después.

Para calcular ese límite, el plan usa tres cosas:

• Calendarios reales de cada recurso: turnos, festivos locales, vacaciones colectivas, mantenimiento programado.
• Tiempos de ruta: preparación, ejecución y espera de cada operación, no una media inventada.
• Prioridades y carga pendiente de lo que ya está lanzado.

Con eso el cronograma deja de ser un deseo y pasa a ser una previsión que aguanta.

¿En qué se diferencia de la planificación infinita?

La planificación infinita encaja órdenes como si los recursos fueran ilimitados. Es rápida y siempre da una respuesta, pero esa respuesta no se puede ejecutar.

El resultado típico: dos órdenes asignadas a la misma máquina el mismo día, colas delante de los centros de trabajo que nadie había contado, y un plan que se desmonta el primer lunes. El jefe de turno acaba reordenando a mano y el ERP se convierte en un registro histórico en vez de una herramienta de decisión.

La planificación finita hace lo contrario: pone límites y genera un flujo continuo. Y al hacerlo visible, permite decidir con datos:

• Subcontratar una fase cuando la capacidad interna no llega.
• Reordenar prioridades ante una urgencia, viendo a quién se retrasa a cambio.
• Elegir entre plan automático y ajuste manual según lo que haya en juego esa semana.

¿Business Central no planifica ya de serie?

Planifica, pero no a capacidad finita. Business Central trae de serie MPS (plan maestro de producción, qué producto terminado hay que fabricar y cuándo) y MRP (cálculo de necesidades de material, qué componentes hay que comprar o fabricar para conseguirlo). Ambos resuelven el “qué” y el “cuánto”.

Lo que no resuelven es el “cabe o no cabe”. Ahí entra la hoja de planificación finita de dvproduction, que añade sobre el mismo ERP:

• Carga de máquinas y operarios en tiempo real, con los recursos sobrecargados marcados a la vista.
• Planificador visual tipo Gantt donde se arrastra una orden y se ve al momento a quién afecta el cambio.
• Propuestas automáticas de producción desde la hoja de planificación, con posibilidad de retocarlas a mano.
• Programación hacia atrás desde la fecha de entrega comprometida.
• Subcontratación modelada como una fase más, con su plazo y su capacidad externa.
• Imputación desde planta de tiempos y consumos, para que el siguiente plan parta de datos reales.

Todo dentro de Business Central, sin exportar a una herramienta de planificación aparte que luego haya que volver a sincronizar.

¿Cuándo conviene programar hacia atrás?

Cuando la fecha de entrega manda. La programación hacia atrás (backward scheduling) parte del día comprometido con el cliente y calcula hacia atrás cuándo debe arrancar cada operación para llegar a tiempo.

Encaja especialmente bien en tres situaciones: trabajo contra pedido con plazos cerrados, procesos con una fase fuera cuyo proveedor tiene plazo fijo, y plantas que quieren reducir el material parado entre operaciones. Programar hacia delante, en cambio, sirve para arrancar cuanto antes lo que se pueda. dvproduction permite mezclar ambas dentro del mismo plan, que es lo habitual en una fábrica real.

¿Qué cambia en planta cuando el plan es finito y visual?

Cambia sobre todo quién puede responder y en cuánto tiempo.

• El comercial deja de llamar a planta. Ve él mismo si el pedido cabe en la semana que quiere prometer.
• Las fechas comprometidas se cumplen más. En proyectos donde antes se planificaba en Excel, el porcentaje de entregas a tiempo suele mejorar de forma notable una vez el plan se estabiliza.
• Los cambios quedan registrados. Cuando una orden se replanifica, consta quién, cuándo y por qué: útil en empresas con auditorías de cliente.
• Baja el material parado entre operaciones. La programación hacia atrás no adelanta trabajo que luego espera.
• Se improvisa menos a primera hora. El jefe de turno entra con el plan hecho.

¿Qué errores hunden un proyecto de planificación finita?

Casi siempre los mismos cinco, y ninguno es tecnológico.

1. Tiempos desactualizados. Si los tiempos de preparación y ejecución por operación están mal en el ERP, el plan finito es ficción con buena presentación. Limpiar maestros es el primer sprint, siempre.
2. Calendarios aproximados. Festivos locales, vacaciones colectivas y paradas de mantenimiento tienen que estar en el calendario del recurso. Si no, el plan choca con la realidad la primera semana.
3. Subcontratación sin modelar. Una fase que va fuera necesita su plazo real y su capacidad, o el hueco aparece donde no toca.
4. Querer automatizar el día uno. El primer trimestre el plan lo valida el jefe de planta. La automatización llega cuando los maestros están demostrados.
5. Confundir MPS, MRP y APS. El plan maestro, el cálculo de materiales y la programación fina de planta son tres cosas distintas y se ejecutan a distinta frecuencia. dvproduction cubre las tres, pero hay que decidir el ritmo de cada una.

¿Cómo se arranca el proyecto?

Con un diagnóstico corto antes de tocar nada. El esquema habitual cuando una planta viene de Excel o de planificación infinita:

• Diagnóstico (1 semana): revisión de tiempos, rutas, calendarios y casos especiales.
• Limpieza y configuración (4-6 semanas): maestros al día y hoja de planificación finita montada en Business Central.
• Gantt y formación (2-3 semanas): planificador visual activo y equipo de planta entrenado.
• Acompañamiento durante el primer trimestre para ajustar parámetros y revisar desviaciones.

El objetivo es concreto: que el responsable de planta abra el sistema y vea las próximas cuatro semanas con los cuellos detectados y las opciones de subcontratación sobre la mesa.

Siguiente paso

Si tu fábrica trabaja con plazos comprometidos y cuellos recurrentes, el punto de partida es ver la planificación finita funcionando sobre tus propios datos. Puedes revisar las funcionalidades de planificación de dvproduction, consultar las dudas frecuentes sobre la implantación o mirar cómo se plantea el coste del proyecto. Si fabricas bajo pedido con series cortas, el enfoque cambia algo: ahí encaja mejor la fabricación por proyecto.