Ventajas de un MPS de producción con ERP

En DAVISA reconocemos lo crítico que es responder rápidamente a las fluctuaciones de demanda en operaciones industriales. La planificación estratégica respaldada por marcos operativos sólidos proporciona un apoyo crucial cuando se trata de navegar los desafíos empresariales de forma inteligente.

¿Qué pasa sin un plan?

• La evaluación de procesos se vuelve imposible de realizar
• Aumenta el riesgo de no alcanzar los objetivos organizacionales
• Se producen sobrecostes inesperados con mayor facilidad
• El personal experimenta incertidumbre por falta de dirección

¿Qué es un Plan Maestro de Producción?

Desarrollar un Plan Maestro de Producción (MPS) constituye una planificación a nivel operativo, un prerrequisito fundamental para la fabricación. Cuando los elementos de producción, los recursos disponibles y los factores influyentes están bien definidos de antemano, la etapa de fabricación procede de forma significativamente más efectiva.

El MPS establece las cantidades específicas de producto que requieren producción según la demanda, la disponibilidad de recursos y los pedidos existentes.

Propósito principal del MPS

El MPS genera calendarios y fechas de producción precisos para cada producto final, maximizando la capacidad productiva instalada. Debe abarcar:

• Cantidades de producción por proceso con fechas límite
• Personal y recursos involucrados
• Cantidades de producto disponibles
• Capacidad disponible para futuros pedidos

Fuentes de información necesarias para el MPS

El desarrollo efectivo del MPS requiere comprender los plazos de elaboración de productos. Tres fuentes de información críticas suelen informar esta planificación:

• Niveles de inventario
• Pedidos de clientes
• Previsiones de demanda

El ERP facilita la implementación del MPS

El software de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) integra los departamentos de la empresa al tiempo que soporta la planificación de procesos productivos basada en necesidades operativas y recursos disponibles. Se obtiene acceso rápido a información que revela si existen todos los “ingredientes” necesarios para iniciar la producción, además de listados de déficit para una correcta adquisición.

La planificación de capacidad se vuelve manejable: se puede identificar si existe suficiente personal y equipamiento para manejar la producción solicitada sin retrasos, identificando rápidamente cuellos de botella y reasignando recursos de forma eficiente.

Aumenta

• La capacidad de respuesta al cliente y una fabricación más rápida con comunicación precisa de fechas de entrega
• Los niveles de producción mediante la disponibilidad continua de materias primas en almacén
• La coordinación interdepartamental entre ventas, compras y producción
• La respuesta del departamento de compras a los requisitos de producción
• La productividad global mediante la gestión optimizada de recursos

Disminuye

• Las roturas de stock mediante el mantenimiento de niveles de stock de seguridad y el lanzamiento rápido de pedidos de compra
• Los costes mediante la planificación optimizada de productos, maquinaria y personal
• Los niveles de inventario reduciendo el envejecimiento, deterioro y caducidad del producto
• Los retrasos de fabricación por falta de materias primas y componentes
• Las llamadas telefónicas internas entre departamentos que reducen la productividad

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